デイリークオリティ
バッテリー管理システム（BMS）は、リチウムイオン電池の安全性の中枢として機能します。用途が多様化するにつれ、安定性と信頼性に対する要求はますます高まっています。品質は最終検査段階でのみ「保証」できるものではなく、初期の研究開発から最終納品まで、プロセス全体を通して組み込まれる必要があります。
Dalyでは、品質エンジニアリングチームが研究開発、サプライチェーン、生産、アフターサービスといった各部門と連携しています。統合製品開発（IPD）フレームワークを厳格に遵守することで、あらゆる段階で品質基準を導入し、厳格なテストと体系的なレビューを通じて製品を継続的に改良しています。
第1章
前倒しでの品質保証：
設計段階におけるリスク軽減
研究開発品質部門に所属するDQE（設計品質エンジニア）は、研究開発段階における「品質の門番」として、製品開発ライフサイクル全体を監督する役割を担います。
02 予防的なリスク阻止
標準化された研究開発チェックリストを活用して、潜在的な設計リスクを体系的に特定し、的を絞った修正を行い、その後の検証を実施することで、品質管理を研究開発プロセスのあらゆる段階にまで上流へと移行させる。
03 厳格なプロセス監視
IPD（統合製品開発）プロセス基準への準拠状況を包括的に監査し、リアルタイムの追跡と問題点のフィードバックを行うことで、研究開発のあらゆる段階が品質要件を満たしていることを保証します。
04 継続的な監視と最適化
製品発売後、運用データや顧客フィードバックを収集する継続的なモニタリングを実施し、研究開発チームと連携して迅速な改善を推進します。これにより、「設計、テスト、発売、反復」という品質管理の循環サイクルが確立され、問題が可能な限り早期に解決されることが保証されます。
第2章 実世界シナリオテスト：
検証を実際の使用環境と整合させる
研究開発試験部門は、「試験設計グループ」と「試験実行グループ」に分かれており、それぞれが「頭脳」と「手」の役割を担い、非常に効率的な連携で業務を行っている。
テスト設計グループ：テストフレームワークの「頭脳」とも言える存在。自動化開発エンジニアとテストエンジニアで構成され、検証の精度と効率性を最大限に高めるため、厳密で科学的なテストシステムの構築に注力しています。
01 テストケースの具体化
「問題点の特定→根本原因の分析→テストケースの最適化」という論理に基づき、実際の運用中に発生する様々な問題を標準化されたテスト手順に変換することで、テストフレームワークを継続的に改善しています。
02 実世界シナリオテスト
当社は、電動フォークリフトの重負荷始動、トラックの過電流発生、電動三輪車の坂道走行時の急加速など、さまざまなアプリケーションシナリオに対応した専用のテスト環境を構築し、動力源、住宅用エネルギー貯蔵、トラックの始動・運転といった状況におけるBMSの性能を評価しています。
03 顧客から報告された問題の再構築
お客様から報告された問題が発生した状況を正確に再現し、実験を通じてデータを収集し、根本原因を特定し、テストレポートを作成することで、問題解決のための科学的根拠を提供します。
04 自動化ツールの開発
Ruineng社製などの先進的な機器を活用し、BMSユニットの性能検証を行うための自動テストプログラムを開発しています。これにより、主要な信頼性指標の自動テストが可能となり、テストプロセスの精度と効率が大幅に向上します。
テスト実行チーム：電圧、電流、消費電力など30以上のハードウェアパラメータに加え、通信ロジック、SoCキャリブレーション、アラーム／保護メカニズムなど20以上のソフトウェア機能を含む、包括的な項目ごとの性能検証を実施します。これには、Bluetooth接続の専門的な検証も含まれます。
さらに、当社では、高負荷起動、大電流過電流発生、ピーク電力使用量とオフピーク電力使用量の切り替え、負荷ダンプ過渡現象など、実際の使用環境を想定した厳格な試験を実施しています。これらの試験に加え、極端な温度、振動、静電気放電への曝露といった環境ストレス試験も実施することで、お客様の実際の使用シナリオ全体にわたって製品が確実に動作することを保証しています。
体系的なプロフェッショナル機器
堅牢な検証サポート
品質検証は、ハードウェア機器と管理システムの両方によって支えられています。
Daly社は、Nebula社製自動試験キャビネット、Agilent社製およびFluke社製の測定機器、恒温恒湿槽、高電流負荷装置など、11種類の試験装置を備えており、標準的な動作環境と過酷な動作環境の両方において包括的な検証を可能にしている。
Daly社の全製品は、ISO9001、CE、RoHS、EMCの認証を取得しており、一般的な業界標準とグローバル市場への参入要件の両方を満たしています。
第3章
製造管理:
設計基準を生産実践に落とし込む
研究開発チームが開発したソリューションは、最終的には生産ラインで実装され、実現されなければならない。
Daliは、研究開発における設計要件を、標準作業手順書（SOP）、プロセス故障モード影響解析（PFMEA）、IPCプロセス仕様書などの実行可能な文書に変換し、重要な製造段階における厳格なプロセス管理を保証します。
同時に、同社は仕入先を管理し、入荷資材の検査を実施している。資材仕様が変更されるたびにリスク評価を実施し、原材料の調達から最終製品に至るまで、量産品の一貫性を確保している。
第4章 フィールドフィードバック：品質向上の反復を推進する
製品を顧客に届けたからといって、品質に関する取り組みが終わるわけではない。
Daliはクラウドベースのプラットフォームを活用し、デバイスの運用データを収集するとともに、現場のアフターサービス担当者からフィードバックを収集しています。現場で異常が発生した場合、同社は根本原因分析を実施します。分析結果は研究開発、品質管理、テストチームと共有され、各チームはこの情報に基づいて設計の改良やテストケースの改善を行います。これにより、顧客の運用環境と研究開発段階を結びつけるクローズドループプロセスが完成します。
研究開発段階における積極的なリスク管理から、実環境における厳格な検証、そして厳格な製造管理から顧客サイトでの継続的なモニタリングまで、DalyはBMSのライフサイクル全体を通して品質保証を統合しています。各段階は、明確に定義された基準、徹底的な検証、体系的なフィードバック、そして継続的な改善によって管理されています。Dalyのエンドツーエンドの品質チームは、BMSバリューチェーンのあらゆる段階を保護します。
投稿日時：2026年10月30日
